炭化溫度對炭化料初始孔隙的形成影響很大，按照炭化過(guò)程中溫度的影響，太西煤質(zhì)的炭化料炭化的升溫速度應控制在15-20℃/min范圍內。高升溫速率能使物料析出更多的焦油和煤氣，降低炭化料產(chǎn)率。降低升溫速率時(shí)，物料在低溫區受熱時(shí)間長(cháng)，熱解反應的選擇性較強，初期熱解使物料分子中較弱的鍵斷開(kāi)，發(fā)生了平行的和順序的熱縮聚反應，形成具有較高熱穩定性的結構，從而減少高溫熱解析出物的揮發(fā)分產(chǎn)率，獲得更高的固體炭化產(chǎn)物（即炭化料）產(chǎn)率。我們平時(shí)說(shuō)的炭化溫度是指轉爐的中部溫度，但中部溫度并不是炭化終溫度。炭化終溫度實(shí)際是出料口的溫度，這個(gè)溫度終影響炭化料的質(zhì)量。）炭化不僅決定終產(chǎn)品的機械強度等級，還決定終產(chǎn)品的孔結構特性以及常規吸附性能指標等級。

炭化工藝流程：

（1）物料流程：

成型顆粒經(jīng)運輸機提升直接加入回轉爐的加料室內，借助重力作用落入滾筒內，沿著(zhù)滾筒內螺旋運動(dòng)被帶到抄板上，靠筒體的坡度和轉動(dòng)物料由爐尾向爐頭方向移動(dòng)。物料首先經(jīng)過(guò)溫度為200℃的預熱干燥階段，進(jìn)入350-550℃的炭化階段，在這個(gè)過(guò)程中，炭粒與熱氣流接觸而進(jìn)行炭化，排出水分及揮發(fā)分，后經(jīng)卸料口卸出。

（2）氣體流程：

爐尾尾氣在燃燒室中燃燒后，一部分尾氣返回到爐頭，進(jìn)入滾筒與逆流而來(lái)的炭粒直接接觸進(jìn)行炭化；另外一部分進(jìn)入余熱鍋爐進(jìn)行換熱，換熱后的煙道氣從煙筒排出。余熱鍋爐產(chǎn)生的蒸汽部分送到活化工序和換熱站，部分返回爐頭與尾氣混合后進(jìn)入炭化爐。

活性炭生產(chǎn)之活化：

賦予炭顆?；钚?，使炭形成多孔的微晶結構，具有發(fā)達的表面積的過(guò)程稱(chēng)為活化過(guò)程?；罨椒ㄍǔＳ腥N，即化學(xué)藥品活化法、物理化學(xué)聯(lián)合活化法和物理活化法。

（1）化學(xué)藥品活化法

即將含碳原料與化學(xué)藥品活化劑混捏，然后炭化、活化制取活性炭。藥品有ZnCl2,H3PO4,K2SO4及K2S等。

（2）物理化學(xué)聯(lián)合活化法

一般行化學(xué)藥品活化，然后進(jìn)行物理活化。由物理活化法特別是用水蒸氣活化制成的產(chǎn)品，微孔發(fā)達，對氣相物質(zhì)有很好的吸附力，當然也可以通過(guò)控制炭的活化程度而用于液相吸附；由化學(xué)藥品活化法制得的活性炭次微孔發(fā)達，多用于液相吸附。

（3）物理活化法（氣體活化法）

在活化過(guò)程中通入氣體活化劑如二氧化碳，水蒸氣，空氣等?；罨磻ㄟ^(guò)以下三個(gè)階段終達到活化造孔的目的：

一階段：開(kāi)放原來(lái)的閉塞孔。即高溫下，活化氣體首先與無(wú)序碳原子及雜原子發(fā)生反應，將炭化時(shí)已經(jīng)形成但卻被無(wú)序的碳原子及雜原子所堵塞的孔隙打開(kāi)，將基本微晶表面暴露出來(lái)。

二階段：擴大原有孔隙。在此階段暴露出來(lái)的基本微晶表面上的碳原子與活化氣體發(fā)生氧化反應被燒失，使得打開(kāi)的孔隙不斷擴大、貫通及向縱深發(fā)展。

三階段:形成新的孔隙。微晶表面上的碳原子的燒失是不均勻的，同炭層平行方向的燒失速率高于垂直方向，微晶邊角和缺陷位置的碳原子即活性位更易與活化氣體反應。

同時(shí)，隨著(zhù)活化反應的不斷進(jìn)行，新的活性位暴露于微晶表面，于是這些新的活性點(diǎn)又能同活化氣體進(jìn)行反應。微晶表面的這種不均勻的燃燒不斷地導致新孔隙的形成。隨著(zhù)活化反應的進(jìn)行，孔隙不斷擴大，相鄰微孔之間的孔壁被完全燒失而形成較大孔隙，導致中孔和大孔孔容的增加，從而形成了活性炭大孔、中孔和微孔相連接的孔隙結構，具有發(fā)達的比表面積。