目的在于提供處理后的壓濾污泥、粘土燒制生物陶粒的方法。一方面提高了壓濾污泥在在原料中的比例，做到了污泥的資源化處理，實(shí)現了以廢制廢、節省土地填埋用地的目的；另一方面提高污泥與其他物料混合均勻度，提高了陶粒質(zhì)量和產(chǎn)量。
1：制備原料壓濾污泥的制備；該壓濾污泥是城鎮污水處理廠(chǎng)產(chǎn)出的剩余原始污泥經(jīng)過(guò)添加藥劑后進(jìn)行機械壓濾得到，壓濾后的污泥含水率為 50%~60%。藥劑添加總量為原始污泥重量的2%~6% ；所述藥劑為三氯化鐵和粉煤灰，三氯化鐵添加量為 1%~3%，粉煤灰添加量為 1%~3% ；粘土制備，將粘土脫水干化，含水率控制在 2%~3%，然后粉碎細化，細度≤ 200 目，粘土的干化采用曬干或晾干或烘干。
:2：，攪拌配料將上述壓濾污泥和粘土混合；物料按質(zhì)量配比為，污泥55%~65%，粘土 35%~45%，另添加壓濾污泥和粘土總重量的 0.5%~1% 的機油，加水攪拌并混合均勻，得到混合濕料。其中機油即發(fā)動(dòng)機潤滑油。采用廢機油，即經(jīng)使用后混入了水分、灰塵、其他雜油和機件磨損產(chǎn)生的金屬粉末等雜質(zhì)的機油，采用廢機油做添加劑，可確保燒制的陶粒性能，并且做到了廢物的重復利用。
:3：，機械造粒；將二步得到混合濕料用造粒機進(jìn)行造粒，得到粒胚，粒徑控制在 5mm~25mm，水分控制在 16%~24%。
:4：，燒制陶粒；將三步獲得的粒胚送入預熱窯進(jìn)行預熱烘干，預熱烘干采取漸進(jìn)式升溫，溫度范圍為120℃ ~600℃，預熱烘干漸進(jìn)時(shí)間為15~20分鐘。烘干后的粒胚轉入回轉窯高溫帶，采用漸進(jìn)式升溫，高溫帶溫度范圍為600℃~1180℃，高溫焙燒時(shí)間過(guò)程20~25分鐘。
:5，冷卻篩分焙燒窯出來(lái)的高溫陶粒進(jìn)入冷卻筒；冷卻過(guò)程中產(chǎn)生的熱空氣一部分作為燃燒器的助燃風(fēng)，一部分作為燒成段的二次風(fēng)，冷卻后的陶粒產(chǎn)品經(jīng)冷卻窯上的陶粒分級裝置設備篩選分級，得到相應規格的成品陶粒。
